Risposta rapida: La lavorazione a controllo numerico (NC) utilizza nastri perforati o unità di controllo analogiche cablate per eseguire una sequenza fissa di movimenti della macchina. La lavorazione a controllo numerico computerizzato (CNC) utilizza programmi digitali modificabili — codice G generato da software CAM — eseguiti da un controllore computerizzato integrato. La differenza pratica sta nella programmabilità e nella precisione: le macchine NC producono tolleranze tipiche di ±0,10–0,20 mm e richiedono la sostituzione fisica del nastro per qualsiasi modifica del programma; le macchine CNC garantiscono tolleranze di ±0,010–0,050 mm con regolazioni in tempo reale dell’offset degli utensili, e qualsiasi modifica al programma consiste in una modifica software che richiede pochi minuti. La lavorazione a controllo numerico (NC) è in gran parte una tecnologia obsoleta, mantenuta in uso solo in specifiche applicazioni stabili e ripetitive (lavorazione a pressa, saldatura a punti, ambienti didattici); La lavorazione CNC è lo standard di produzione per praticamente tutta la moderna produzione di precisione. Per qualsiasi pezzo che richieda tolleranze inferiori a ±0,050 mm, geometrie complesse, operazioni multiasse o frequenti iterazioni di progettazione, il CNC è l’unica scelta praticabile.
La differenza tecnica fondamentale
La lavorazione NC e quella CNC condividono lo stesso concetto di base — il movimento della macchina utensile è definito da un programma numerico anziché dal controllo manuale dell’operatore — ma differiscono fondamentalmente nel modo in cui tale programma viene memorizzato, modificato ed eseguito.
Lavorazione a controllo numerico — controllo con codifica hardware: Nella lavorazione a controllo numerico (NC), il programma di lavorazione è codificato su un supporto fisico, in genere un nastro perforato (una striscia di carta o di Mylar con fori che rappresentano istruzioni binarie) o schede perforate. Il nastro viene letto in modo sequenziale dall’unità di controllo della macchina (MCU), che converte la sequenza binaria in segnali elettrici che azionano i servomotori o i motori passo-passo. Il programma è fisso sul supporto fisico: per modificare anche una sola velocità di avanzamento o una coordinata di posizione dell’utensile è necessario produrre un nuovo nastro. I sistemi a controllo numerico utilizzano un controllo ad anello aperto (senza retroazione dalla posizione effettiva della macchina), il che ne limita la precisione e la capacità di compensare la deriva termica, la deflessione dovuta alla forza di taglio o l’usura dell’utensile.
Lavorazione CNC — controllo definito dal software: Nella lavorazione CNC, il programma di lavorazione è il codice G — un linguaggio di programmazione standardizzato basato su testo — memorizzato in formato digitale nella memoria del controllore della macchina. Il controllore CNC esegue il codice G in tempo reale, interpretando ogni blocco di codice e azionando gli assi della macchina tramite un sistema di retroazione di posizione a circuito chiuso proveniente dagli encoder. È possibile inserire nel controllore le correzioni utensile, le sovrascritture della velocità di avanzamento e le regolazioni del sistema di coordinate senza modificare il file di programma. Il programma può essere modificato sul controllore della macchina, trasferito da un sistema CAM tramite rete o USB, simulato prima del taglio e archiviato per essere riutilizzato nei cicli di produzione successivi.
La conseguenza pratica: Per un lotto di 50 alloggiamenti in alluminio con una modifica progettuale tra il primo e il secondo ordine (un foro di montaggio riposizionato), l’operatore NC deve produrre un nuovo nastro perforato — un processo che richiede la riesecuzione della programmazione originale, la perforazione del nastro e il ricaricamento del lettore di nastri. L’operatore CNC apre il file G-code sul controllore, modifica due valori di coordinate ed esegue il programma aggiornato in pochi minuti. Questa differenza nel carico di lavoro necessario per le modifiche è la ragione principale per cui la lavorazione a controllo numerico è diventata economicamente insostenibile per qualsiasi ambiente di produzione che preveda iterazioni progettuali.
Confronto diretto
| Fattore | Lavorazione con macchine a controllo numerico | Lavorazione CNC |
|---|---|---|
| Metodo di controllo | Nastro perforato / circuiti analogici a cablaggio fisso | Codice G digitale eseguito dal computer di bordo |
| Modifica del programma | Sostituzione fisica del nastro; operazione che richiede molto tempo | Modifica del software; verbale |
| Tolleranza dimensionale | ±0,10–0,20 mm (valore tipico) | ±0,010–0,050 mm (valori tipici) |
| Feedback di posizione | A ciclo aperto (senza retroazione dell'encoder) | A circuito chiuso (retroazione dall'encoder al regolatore) |
| Regolazione dell'offset dell'utensile | Manuale, limitato | Inserimento dell'offset in tempo reale sul controller |
| Funzionalità Axis | In genere 2–3 assi | Configurazioni standard 3, 4 e 5-axis |
| Integrazione CAD/CAM | Nessuno | Integrazione completa; percorsi utensile generati dal modello 3D |
| Finitura superficiale | Ra 3,2–6,3 µm (valore tipico) | È possibile ottenere un Ra compreso tra 0,4 e 3,2 µm a seconda delle condizioni operative |
| Tempo di configurazione | Lungo (caricamento del nastro, allineamento manuale) | Breve (caricamento del programma, preimpostazione utensili con il dispositivo di regolazione utensili) |
| Rilevamento degli errori | Nessuno in elaborazione | Monitoraggio in tempo reale; carico del mandrino, allarmi di posizione |
| Prevalenza attuale | Sistemi legacy, applicazioni di nicchia | Standard di settore per la lavorazione meccanica di produzione |
Come funzionava la lavorazione NC e perché era rivoluzionaria
La lavorazione a controllo numerico (NC) è nata nei primi anni ’50 al MIT, dove nel 1952 è stata presentata la prima fresatrice a controllo numerico che utilizzava un nastro perforato derivato da una descrizione matematica del pezzo. Prima dell’avvento della lavorazione a controllo numerico (NC), la realizzazione di curve complesse, contorni e caratteristiche multiasse richiedeva l’intervento di operai altamente qualificati che eseguivano ogni movimento manualmente: un processo lento, dipendente dall’operatore e difficile da riprodurre in modo coerente.
Le macchine a controllo numerico (NC) hanno automatizzato questo processo traducendo le specifiche dimensionali dell’ingegnere in una sequenza fisica di comandi per la macchina. Un pezzo che in precedenza richiedeva 4 ore di lavorazione manuale specializzata poteva essere riprodotto in cicli costanti una volta programmato il nastro. Per le applicazioni aerospaziali in particolare — pannelli di rivestimento alari con curve composte, forme alla base delle pale delle turbine, paratie strutturali — la lavorazione a controllo numerico ha fornito la prima soluzione pratica per la produzione di geometrie complesse con un’uniformità dimensionale controllata.
Il limite era rappresentato dal supporto stesso. Il nastro perforato è monouso e fragile; uno strappo o un foro letto in modo errato causano un errore di lavorazione. I sistemi di controllo erano a ciclo aperto, il che significa che la macchina eseguiva i comandi senza verificare dove l’utensile si spostasse effettivamente: l’espansione termica, il gioco nelle viti di comando e le forze di taglio potevano tutti causare errori dimensionali che il sistema di controllo non era in grado di rilevare né correggere. La tolleranza tipica raggiungibile era di ±0,10–0,20 mm, adeguata per molte applicazioni di quell’epoca ma destinata a diventare insufficiente con l’aumentare dei requisiti di precisione nei settori aerospaziale, automobilistico e medico.
Lavorazione CNC: cosa è cambiato e perché è importante
L'aggiunta di un computer a programma memorizzato all'unità di controllo NC — dando origine al controllo numerico computerizzato (CNC) — ha cambiato non solo il modo in cui venivano memorizzati i programmi, ma l'intero rapporto tra il processo di lavorazione e la sua descrizione digitale.
Controllo della posizione a circuito chiuso: Le macchine CNC utilizzano encoder rotativi su ciascun asse per misurare la posizione effettiva del carrello o del mandrino, confrontandola con la posizione comandata centinaia di volte al secondo. Il controllore corregge continuamente eventuali discrepanze, compensando in tempo reale il gioco, la dilatazione termica e la deflessione dovuta alla forza di taglio. Questa architettura a circuito chiuso costituisce la base meccanica fondamentale che consente a CNC di raggiungere tolleranze più strette (±0,010–0,050 mm) rispetto ai sistemi a circuito aperto a controllo numerico (NC) (±0,10–0,20 mm).
Gestione in tempo reale dell'offset degli utensili: I controllori CNC gestiscono una libreria degli utensili, ovvero i valori memorizzati relativi al diametro, alla lunghezza e all’offset di usura di ciascun utensile presente nel carosello. Quando un utensile si usura e viene rilevata una variazione dimensionale su un pezzo misurato, l’operatore inserisce una piccola correzione all’offset dell’utensile (ad esempio, +0,008 mm sull’offset del diametro) e il controller applica questa correzione a tutti i tagli successivi effettuati con quell’utensile senza modificare il programma in codice G. Questa funzionalità è fondamentale per mantenere tolleranze strette in un intero lotto di produzione man mano che gli utensili si consumano.
Integrazione CAD/CAM: La produzione moderna CNC inizia con un modello 3D CAD. Il sistema CAM legge la geometria del modello e genera percorsi utensile ottimizzati per l’operazione specificata (sgrossatura, semifinitura, finitura), il diametro dell’utensile, il materiale e la tolleranza richiesta. Il risultato è un file in codice G che viene verificato in simulazione prima dell’inizio della lavorazione. Questo flusso di lavoro elimina gli errori di calcolo manuale delle coordinate e consente di realizzare percorsi utensile complessi su più assi — ad esempio la lavorazione simultanea 5-axis — che sarebbero impossibili da programmare manualmente.
Ripetibilità della produzione in serie: Una volta che un programma CNC è stato verificato sul primo pezzo (l’ispezione del primo articolo conferma tutte le dimensioni critiche), lo stesso programma viene eseguito in modo identico su tutti i pezzi successivi del lotto. Le compensazioni per l’usura degli utensili vengono regolate periodicamente in base alle misurazioni effettuate durante il processo; la logica del programma in sé non cambia. Questa ripetibilità è misurabile: un programma CNC collaudato su una macchina stabile in un ambiente a temperatura controllata produce pezzi con una variazione dimensionale da pezzo a pezzo di circa ±0,005–0,010 mm, ben entro la tolleranza di produzione tipica di ±0,025 mm sulle caratteristiche critiche.
Quando si ricorre ancora alla lavorazione con macchine a controllo numerico
La lavorazione a controllo numerico non è scomparsa del tutto, ma le applicazioni in cui è ancora in uso hanno una caratteristica in comune: la produzione è stabile, ripetitiva e non richiede la flessibilità né la precisione offerte dalla tecnologia CNC.
Lavorazione a pressione e stampaggio della lamiera: La punzonatura, il tranciaggio e la piegatura della lamiera in sequenze di produzione fisse con requisiti dimensionali moderati (±0,10–0,20 mm) possono essere eseguiti in modo economico su presse a controllo numerico. La geometria del pezzo è definita dagli utensili fisici (punzone e matrice), non dalla precisione del percorso di lavorazione: il controllo NC garantisce la sequenzialità e il posizionamento senza richiedere un sistema di retroazione ad anello chiuso.
Linee di saldatura a punti per il settore automobilistico: I robot per la saldatura a punti ad alto volume impiegati nelle linee di assemblaggio delle carrozzerie automobilistiche operano secondo sequenze fisse e ripetitive con posizioni di saldatura predeterminate. I requisiti di posizionamento per la saldatura a punti sono meno rigorosi rispetto a quelli della lavorazione di precisione, e la stabilità della produzione automobilistica (lo stesso modello di carrozzeria viene prodotto per anni) fa sì che il programma NC non cambi praticamente mai.
Sistemi di produzione obsoleti nelle piccole officine: Le piccole officine di precisione che hanno investito in attrezzature a controllo numerico negli anni ’70 e ’80 potrebbero continuare a utilizzare macchine funzionanti per la produzione di pezzi semplici e ripetitivi, laddove l’investimento in utensili per la conversione CNC non sia giustificato dal volume di produzione. Un'officina che produce lo stesso semplice albero in lotti da 20 pezzi al mese potrebbe ritenere che il tornio a controllo numerico esistente — che mantiene ancora una precisione affidabile di ±0,15 mm — sia adeguato all'applicazione.
Ambienti didattici: Le macchine a controllo numerico (NC) vengono utilizzate nei programmi di formazione tecnica per insegnare i principi del controllo numerico e dell'automazione di base, senza la complessità degli ambienti di programmazione completi CNC. La semplice relazione di input-output del controllo numerico lo rende adatto all'insegnamento introduttivo.
Confronto dei costi: quali sono i fattori che determinano il costo totale di produzione
Confrontare NC e CNC basandosi esclusivamente sul prezzo di acquisto porta a una conclusione fuorviante. Le macchine NC hanno un costo di acquisto inferiore; le macchine CNC presentano invece costi operativi per pezzo notevolmente inferiori nella maggior parte degli scenari di produzione.
Costo di installazione: La configurazione NC richiede la creazione del nastro perforato (il che comporta la riesecuzione della sequenza di programmazione originale), il caricamento del nastro nel lettore, l’impostazione manuale degli offset degli utensili e l’esecuzione di tagli di prova per verificare la geometria. La configurazione CNC richiede il caricamento del file G-code da un'unità USB o tramite trasferimento di rete, la registrazione delle lunghezze degli utensili con il dispositivo di regolazione utensili e l'esecuzione di un ciclo a secco per verificare il programma. Per un lotto di 50 pezzi, la configurazione CNC richiede in genere da 30 a 50% meno tempo rispetto alla configurazione NC per la stessa geometria.
Costo della modifica progettuale: Ogni modifica progettuale su una macchina a controllo numerico richiede un nuovo nastro perforato: come minimo, il tempo necessario per riprogrammare e riperforare il nastro, oltre al rischio di introdurre nuovi errori durante il processo di riperforazione. Su una macchina CNC, una modifica al progetto consiste in una modifica testuale al file del codice G, verificata in simulazione e caricata in pochi minuti. Per i prodotti in fase di sviluppo o quelli con progetti aggiornati regolarmente, i costi legati alle modifiche del sistema a controllo numerico si accumulano rapidamente e superano in breve tempo la differenza di costo iniziale.
Tasso di scarto e di rilavorazione: Il controllo a ciclo aperto dell’NC non è in grado di rilevare né correggere la deriva dimensionale causata dall’usura dell’utensile, dall’espansione termica o dalla variazione della forza di taglio. Senza una correzione in corso d’opera, le dimensioni subiscono una deriva fino a quando un pezzo non supera il controllo di qualità — a quel punto, diversi pezzi potrebbero già trovarsi fuori tolleranza. Il controllo ad anello chiuso e la funzionalità di offset utensile del CNC consentono di applicare correzioni non appena viene rilevata una deriva, mantenendo il controllo dimensionale su tutto il lotto. Una riduzione del tasso di scarti del 5–10% tra la produzione a controllo numerico e quella con il CNC si traduce direttamente in un costo inferiore per ogni pezzo conforme.
ROI del ciclo di vita: Il costo totale per pezzo nell’arco della vita utile della macchina comprende il prezzo di acquisto, la manodopera (la lavorazione a controllo numerico richiede un maggiore impiego di manodopera per ogni pezzo), i tempi di configurazione, i costi generali di programmazione, gli scarti e la manutenzione. Per la maggior parte degli scenari di produzione che prevedono tolleranze inferiori a ±0,10 mm, lotti superiori a 20–30 pezzi o qualsiasi iterazione di progettazione, il prezzo di acquisto più elevato della CNC viene recuperato nel giro di pochi mesi di produzione grazie al risparmio in termini di manodopera e scarti.
Idee sbagliate comuni
“NC e CNC sono sostanzialmente la stessa tecnologia.” Il concetto di base (controllo numerico del movimento della macchina) è comune, ma l’architettura di controllo, la precisione raggiungibile, la flessibilità e i costi operativi sono fondamentalmente diversi. Il controllo numerico (NC) è analogico, a ciclo aperto e codificato a livello hardware; il CNC è digitale, a ciclo chiuso e codificato a livello software. Queste differenze determinano le variazioni in termini di tolleranza, flessibilità e costi descritte nel corso di questo articolo.
“La lavorazione con macchine a controllo numerico è completamente scomparsa.” Le macchine a controllo numerico (CNC) continuano a essere utilizzate in specifiche applicazioni stabili (lavorazione a pressione, saldatura a punti, produzione tradizionale in piccole officine) in cui le caratteristiche di produzione non richiedono le funzionalità offerte dalla tecnologia CNC. Si tratta di una tecnologia di nicchia, ma non del tutto obsoleta.
“La lavorazione a controllo numerico è più economica, quindi è più conveniente.” Un prezzo di acquisto inferiore non equivale a un costo unitario inferiore. Il maggiore impiego di manodopera richiesto dalla lavorazione a controllo numerico (NC), i tempi di attrezzaggio più lunghi, l’impossibilità di apportare modifiche rapide al progetto e il rischio più elevato di scarti rendono in genere questa tecnica più costosa, in termini di costo per pezzo accettabile, rispetto alla lavorazione CNC in qualsiasi scenario produttivo che preveda iterazioni progettuali o tolleranze inferiori a ±0,10 mm.
“NC e CNC raggiungono una precisione simile.” Tolleranza tipica NC: ±0,10–0,20 mm. Tolleranza tipica di produzione CNC: ±0,025–0,050 mm; tolleranza di precisione CNC: ±0,005–0,010 mm. Non si tratta di una differenza marginale: rappresenta la differenza tra la possibilità o meno di produrre un cuscinetto, una superficie di tenuta o un albero di precisione conformi alle specifiche.
Punti di forza
- La lavorazione a controllo numerico utilizza nastri perforati e un controllo analogico a anello aperto; la lavorazione CNC utilizza il codice G e un controllo digitale a anello chiuso: il sistema di retroazione di posizione a circuito chiuso del modello CNC è il motivo principale per cui raggiunge una precisione di ±0,010–0,050 mm rispetto ai ±0,10–0,20 mm del modello NC.
- Qualsiasi modifica al progetto in NC richiede un nuovo nastro perforato; in CNC si tratta di una modifica al software che richiede pochi minuti: questa differenza nei costi di modifica è la ragione economica principale per cui la lavorazione a controllo numerico (NC) è stata sostituita in qualsiasi processo produttivo che prevedesse iterazioni di progettazione.
- La lavorazione con macchine a controllo numerico non è del tutto superata, ma viene utilizzata solo in specifiche applicazioni stabili e ripetitive: la lavorazione con presse, le linee di saldatura a punti, la produzione tradizionale in piccole officine e la formazione professionale sono i contesti in cui questa tecnica è ancora in uso. Per qualsiasi applicazione che richieda tolleranze inferiori a ±0,10 mm, lavorazioni multiasse o l’integrazione CAD/CAM, il controllo numerico (NC) risulta tecnicamente inadeguato.
- La funzionalità di offset degli utensili di CNC è fondamentale per la produzione in serie: quando un utensile si usura durante un ciclo di produzione e i pezzi iniziano ad avvicinarsi al limite di tolleranza, un operatore CNC inserisce una piccola correzione dimensionale nell'offset dell'utensile sul controller, senza modificare il codice G né interrompere il lotto. Il sistema NC non dispone di una funzionalità equivalente.
- L'integrazione di CAD/CAM in CNC elimina gli errori derivanti dal calcolo manuale delle coordinate: i percorsi utensile generati dal modello 3D CAD e verificati in simulazione prima dell’inizio del taglio rappresentano un miglioramento fondamentale del flusso di lavoro rispetto all’estrazione manuale delle coordinate e alla codifica su nastro nell’NC.
- Il confronto dei costi del ciclo di vita tra NC e CNC vede quest’ultimo prevalere in quasi tutti gli scenari di produzione moderni: l'aumento dei costi di manodopera per la lavorazione a controllo numerico, dei tempi di configurazione, della percentuale di scarti e dei costi di cambio attrezzatura consente in genere di recuperare il sovrapprezzo di acquisto del CNC nel giro di pochi mesi di produzione.
- Per i team di approvvigionamento e progettazione di OEM che si occupano dell'approvvigionamento di componenti lavorati: la specificazione di pezzi con tolleranze pari a ±0,050 mm o inferiori richiede una lavorazione CNC. Se un fornitore propone di utilizzare apparecchiature a controllo numerico (NC) per tolleranze in questo intervallo, la realizzabilità dimensionale deve essere verificata con i dati dell’ispezione del primo articolo prima di confermare l’impegno di produzione, poiché il controllo a anello aperto del sistema NC e la mancanza di una regolazione in tempo reale dell’offset dell’utensile rendono inaffidabile il mantenimento costante delle tolleranze a questo livello.
Domande frequenti
Qual è la differenza tra la lavorazione a controllo numerico e la lavorazione CNC?
La lavorazione a controllo numerico (NC) utilizza nastri perforati fisici o controlli analogici cablati per eseguire una sequenza fissa di movimenti della macchina, con controllo a ciclo aperto e senza retroazione di posizione. La tolleranza tipica è di ±0,10–0,20 mm. Qualsiasi modifica al programma richiede la creazione di un nuovo nastro fisico. La lavorazione CNC (Controllo Numerico Computerizzato) utilizza programmi digitali in codice G memorizzati ed eseguiti da un controller computerizzato integrato, con retroazione di posizione ad anello chiuso fornita da encoder. La tolleranza tipica è di ±0,010–0,050 mm. Le modifiche al programma sono operazioni di editing software che si completano in pochi minuti. La differenza pratica è che il controllo numerico (NC) è fisso, limitato dall’hardware e difficile da modificare; il sistema CNC è programmabile, in grado di garantire precisione ed è direttamente integrato con i sistemi di progettazione CAD/CAM.
La lavorazione con macchine a controllo numerico viene ancora utilizzata oggi?
Sì, ma in applicazioni limitate e specifiche. La lavorazione a controllo numerico (NC) trova ancora impiego nelle operazioni di stampaggio e lavorazione della lamiera con requisiti di tolleranza moderati, nelle linee di saldatura a punti del settore automobilistico con sequenze di posizioni di saldatura stabili e ripetitive, nelle piccole officine che utilizzano attrezzature obsolete per la produzione di pezzi semplici e ripetitivi, dove l’investimento in un sistema CNC non è giustificato, e negli ambienti di formazione professionale. In tutti questi contesti, la geometria del pezzo è semplice, la tolleranza dimensionale è moderata (±0,10–0,20 mm) oppure la sequenza di produzione non cambia praticamente mai: condizioni in cui i limiti del controllo numerico non ne precludono l’utilizzo nell’applicazione.
È possibile aggiornare le macchine a controllo numerico alla versione CNC?
Sono possibili interventi di retrofit parziali: la sostituzione del lettore a nastro e dell’MCU con un moderno controller CNC e l’aggiunta di un sistema di retroazione tramite encoder agli assi esistenti. Tuttavia, l’efficacia dell’adeguamento dipende dalle condizioni meccaniche della macchina (precisione della vite di comando, stato dei cuscinetti del mandrino, usura delle slitte degli assi) e dalla capacità della struttura della macchina di supportare la maggiore precisione. Su molte macchine a controllo numerico più datate, sono i componenti meccanici a costituire il limite di precisione piuttosto che il sistema di controllo, e l’adeguamento del sistema di controllo produce un miglioramento modesto. Per lavori ad alta precisione (±0,025 mm o meno), una macchina CNC appositamente progettata fornisce in genere risultati più affidabili rispetto a una macchina a controllo numerico sottoposta ad adeguamento.
Perché il CNC è più preciso dell'NC?
Il vantaggio in termini di precisione di CNC rispetto all’NC deriva da tre differenze tecniche. In primo luogo, il controllo di posizione a circuito chiuso: gli assi del sistema CNC sono dotati di encoder rotativi che misurano la posizione effettiva centinaia di volte al secondo, consentendo al controller di correggere in tempo reale qualsiasi discrepanza tra la posizione comandata e quella effettiva. Il sistema NC utilizza invece un controllo a circuito aperto senza feedback di posizione: la macchina esegue i comandi senza verificare dove si sia effettivamente spostato l’utensile. In secondo luogo, la regolazione in tempo reale dell’offset dell’utensile: i controllori CNC gestiscono i valori di compensazione dell’usura degli utensili, che possono essere aggiornati senza modificare il programma, mantenendo così la precisione dimensionale man mano che gli utensili si consumano durante la produzione. In terzo luogo, la compensazione termica: i controllori avanzati CNC applicano correzioni di espansione termica apprese per mantenere la precisione man mano che la macchina si riscalda durante il funzionamento.
Cosa significa "G-code" nella lavorazione CNC?
Il G-code (detto anche RS-274) è il linguaggio di programmazione standardizzato basato su testo utilizzato per controllare le macchine utensili CNC. Ogni riga di codice G è un blocco di istruzioni che specifica un’azione della macchina: un movimento verso coordinate specifiche (G01 X25.000 Y15.000 F200 — spostamento lineare verso X25, Y15 con una velocità di avanzamento di 200 mm/min), l’impostazione della velocità del mandrino, un cambio utensile o un ciclo predefinito (G81 — ciclo di foratura). I programmi in codice G vengono generati dal software CAM a partire dal modello 3D CAD, definendo la geometria del percorso utensile, le velocità di avanzamento, le velocità del mandrino e i cambi utensile necessari per la produzione del pezzo. Il file in codice G è un documento di testo che può essere visualizzato, modificato e archiviato in formato digitale: questa è la differenza operativa fondamentale rispetto al nastro perforato fisico utilizzato nei sistemi NC.
Redatto dal team di ingegneri CMS, con oltre 15 anni di esperienza nella lavorazione CNC di componenti di precisione su piattaforme a 3 assi, 4 assi e 5-axis CNC per programmi di produzione nei settori automobilistico, aerospaziale, dei dispositivi medici e dell’automazione industriale OEM. Riferimenti tecnici: Kalpakjian S. e Schmid S.R. — Ingegneria e tecnologia di produzione (capitolo NC/CNC), MIT NC Research Summary (Origini del controllo numerico), Smid P. — CNC Programming Handbook (codice G e architettura di controllo CNC), Machinery’s Handbook (lavorazione a controllo numerico), EIA RS-274D (standard del codice G).
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