Risposta rapida: L'incisione a secco e l'incisione a umido sono i due principali processi di asportazione di materiale utilizzati nella microfabbricazione di semiconduttori e nella microfabbricazione di precisione. L'incisione a secco utilizza plasma o gas reattivi (RIE, DRIE, incisione al plasma) per rimuovere il materiale tramite bombardamento ionico direzionale e reazioni chimiche, producendo pareti laterali anisotropiche (verticali) e un controllo delle caratteristiche di ±1–2 µm per dimensioni inferiori a 20 µm. L'incisione a umido utilizza agenti chimici liquidi (HF per il biossido di silicio, KOH per il silicio, FeCl₃ per il rame) che reagiscono in modo isotropico — rimuovendo il materiale in tutte le direzioni contemporaneamente — producendo profili delle pareti laterali inclinati o con sottosquadro. La scelta è determinata da tre fattori: la dimensione delle strutture (al di sotto di circa 10–20 µm, la dimensione di incisione laterale dell’incisione a umido compromette il controllo dimensionale), il rapporto di aspetto (con un rapporto profondità/larghezza superiore a circa 3:1, l’incisione a umido provoca il collasso delle strutture strette a causa del sottosquadro) e i requisiti delle pareti laterali (pareti verticali necessarie per le strutture a trave dei MEMS, le alette FinFET e i canali microfluidici con geometria di flusso controllata). Quando questi vincoli non sono presenti — modellazione del rame nei PCB, rimozione del silicio bulk, incisione di lamiere metalliche con caratteristiche superiori a 100 µm — l’incisione a umido è la scelta corretta, in quanto garantisce un costo per pezzo inferiore del 30–70% e una produttività notevolmente superiore.
La differenza fisica fondamentale
La differenza fondamentale tra l'incisione a secco e quella a umido è la direzionalità, ed è proprio la direzionalità a determinare se un processo è in grado di mantenere la geometria delle caratteristiche progettate.
L'incisione a umido è isotropa: Un agente di incisione liquido raggiunge il substrato per diffusione e attacca il materiale esposto in tutte le direzioni a velocità approssimativamente uguali. La velocità di incisione laterale è approssimativamente pari a quella verticale. Per una struttura incisa fino a una profondità d attraverso un’apertura della maschera di larghezza w, il sottosquadro su ciascun lato è approssimativamente pari a d (nel caso di incisione completamente isotropa). Un'incisione profonda 10 µm produce quindi circa 10 µm di sottosquadro laterale su ciascun lato, riducendo la larghezza della struttura di circa 20 µm rispetto alla dimensione definita dalla maschera. Per un’apertura della maschera larga 5 µm e incisa fino a una profondità di 10 µm, ciò significa che la struttura presenta un sottosquadro completo e che l’integrità strutturale viene compromessa. Il sottosquadro produce inoltre un profilo arrotondato delle pareti laterali anziché una parete verticale.
L'incisione a secco è anisotropica: L'incisione a secco al plasma emette ioni ad alta energia perpendicolari alla superficie del substrato. Questi ioni rimuovono il materiale principalmente in direzione verticale; la velocità di reazione potenziata dal bombardamento ionico in direzione verticale è in genere da 5 a 50 volte superiore alla velocità di reazione chimica laterale, a seconda dei parametri di processo. L’incisione ionica reattiva (RIE) e l’incisione ionica reattiva profonda (DRIE, nota anche come processo Bosch) utilizzano il ciclo di passivazione-incisione per ottenere pareti laterali quasi verticali: uno strato di passivazione polimerico viene depositato su tutte le superfici, quindi il bombardamento ionico lo rimuove solo dalle superfici orizzontali, consentendo all’incisione di procedere verticalmente mentre il polimero protegge le pareti laterali. Il DRIE raggiunge abitualmente rapporti di aspetto compresi tra 20:1 e 50:1 con angoli delle pareti laterali compresi tra 2 e 3° rispetto alla verticale.
La conseguenza pratica in geometria: Nel caso di un accelerometro MEMS con travi larghe 5 µm e una profondità di incisione di 50 µm (rapporto di aspetto 10:1), l’incisione a umido provocherebbe un sottosquadro completo e distruggerebbe la struttura delle travi. La tecnica DRIE mantiene la geometria delle travi entro la tolleranza dimensionale richiesta, consentendo al dispositivo di funzionare come previsto.
Confronto tra processi
| Fattore | Incisione a secco (RIE/DRIE) | Incisione a umido |
|---|---|---|
| Direzionalità | Anisotropico (prevale l'incisione verticale) | Isotropico (uguale in tutte le direzioni) |
| Profilo del fianco | Quasi verticale (88–90°, valore tipico per il DRIE) | Inclinato o smussato (in genere 45–75°) |
| Capacità in termini di dimensioni delle caratteristiche | Da sub-micron a ~100 µm; standard per <20 µm | Limite inferiore pratico ~20–50 µm (a seconda della profondità di incisione) |
| Supporto delle proporzioni dello schermo | Da 10:1 a 50:1 per il processo DRIE | In genere limitato a <3:1 prima di un sottosquadro grave |
| Controllo dimensionale | ±1–2 µm (valore tipico); ±0,5 µm con processi avanzati | ±5–20 µm (valore tipico), in funzione del tempo di incisione |
| Costo delle attrezzature | Elevato (da $200.000 a $2.000.000+ per i sistemi RIE/DRIE) | Basso (da $5.000 a $50.000 per serbatoi di sostanze chimiche e sistemi di controllo) |
| Complessità del processo | Livello avanzato (parametri plasmatici, condizionamento della camera, controllo dei gas) | Basso (controllo della temperatura e della concentrazione) |
| Portata | Inferiore (in genere 1–6 wafer all’ora per il DRIE) | Elevata (elaborazione in batch, molti wafer all’ora) |
| Costo per wafer/pezzo | Alto | Basso (30–70% inferiore per applicazioni appropriate) |
| Selettività dei materiali | Elevata (regolabile in base alla composizione chimica del gas) | Da moderata ad elevata (agenti di incisione specifici per il materiale) |
| Sicurezza e rifiuti | Gas reattivi; gestione controllata dei rifiuti | Sostanze chimiche liquide pericolose; è necessaria la neutralizzazione |
| Applicazioni principali | MEMS, dispositivi a semiconduttori, microfluidica | PCB, rimozione del silicio in blocco, incisione di lamiere metalliche, pulizia |
Quando è necessario ricorrere all'incisione a secco
L'incisione a secco diventa un processo indispensabile — e non una semplice scelta — quando la geometria dell'elemento non è in grado di resistere al sottosquadro isotropo causato dall'incisione a umido.
Dispositivi a semiconduttori avanzati (CMOS, FinFET, dispositivi di potenza): Nei processi di produzione attuali, i gate dei transistor FinFET presentano larghezze delle alette comprese tra 5 e 10 nm. La profondità di incisione della cavità dell’aletta è paragonabile alla larghezza dell’aletta stessa, generando rapporti di aspetto ben superiori a 1:1. L'incisione a umido su questa scala intaccherebbe completamente la geometria delle alette in un tempo dell'ordine dei nanometri: il processo è fisicamente incompatibile con tale geometria. Tutta la definizione delle caratteristiche nella moderna fabbricazione CMOS al di sotto di circa 100 nm utilizza esclusivamente processi basati sul plasma.
Per i dispositivi a semiconduttori di potenza (IGBT, MOSFET con strutture a gate a trench), i gate a trench hanno una larghezza compresa tra 0,5 e 2 µm e una profondità compresa tra 3 e 8 µm, con rapporti di aspetto da 4:1 a 10:1. Le prestazioni elettriche del dispositivo (tensione di blocco, resistenza allo stato conduttivo) dipendono dalla geometria precisa del trench. Un sottosquadro degli angoli del trench anche solo di 0,5–1 µm modifica la distribuzione del campo elettrico a livello del gate e compromette le caratteristiche del dispositivo.
Strutture MEMS: I dispositivi MEMS (sensori inerziali, sensori di pressione, microfoni, risonatori RF) utilizzano strutture meccaniche sospese o autoportanti — travi, membrane, cantilever — con dimensioni tipiche comprese tra 2 e 50 µm di larghezza e tra 20 e 200 µm di profondità. Il processo DRIE è fondamentale per la realizzazione della maggior parte di queste strutture. Il processo Bosch (che alterna cicli di incisione con SF₆ e di passivazione con C₄F₈) raggiunge velocità di incisione comprese tra 5 e 30 µm/min con angoli delle pareti laterali di 88–90° ed è in grado di produrre strutture con un rapporto di aspetto di 50:1, cosa fisicamente impossibile con l’incisione a umido.
Microfluidica: Nei dispositivi microfluidici destinati alle analisi biomediche e chimiche, la sezione trasversale del canale determina direttamente il comportamento del flusso (regime di flusso laminare, caratteristiche di miscelazione, caduta di pressione). Un canale progettato con una larghezza di 20 µm e una profondità di 50 µm non può tollerare un sottosquadro superiore a 10 µm su ciascuna parete senza modificare completamente le caratteristiche di flusso previste. L'incisione a secco mantiene la sezione trasversale del canale entro i limiti di tolleranza previsti dal progetto.
Trasferimento preciso dei disegni: Qualsiasi applicazione che richieda il trasferimento di un motivo definito da una maschera sul substrato con una deviazione dimensionale minima — guide d'onda fotoniche, reticoli di diffrazione, elementi micro-ottici — richiede l'incisione a secco. La dimensione delle caratteristiche della maschera viene riprodotta nel substrato con una deviazione laterale limitata dai parametri del processo al plasma piuttosto che dalla diffusione chimica isotropa.
Quando l'incisione a umido è la scelta giusta
L'incisione a umido non è un'opzione di secondo piano: è il processo più efficiente ed economico per un'ampia gamma di applicazioni in cui il profilo di incisione isotropico è accettabile o irrilevante.
Struttura dei circuiti stampati in rame: Le piste in rame su un circuito stampato presentano dimensioni minime dei dettagli tipicamente superiori a 75–100 µm per i PCB standard (25–50 µm per le schede HDI). Con una larghezza della traccia di 75 µm incisa su uno strato di rame di 35 µm, il sottosquadro laterale è di circa 35 µm — riducendo la larghezza della traccia rispetto alla dimensione della maschera di circa 35 µm su ciascun lato. Questo fenomeno viene tenuto in considerazione nel dimensionamento della grafica (la grafica viene disegnata più larga della larghezza della traccia desiderata per compensare il sottosquadro) e il risultato è accettabile per le prestazioni elettriche dei PCB standard. L’incisione a umido del rame con FeCl₃ o CuCl₂ è il processo universale di produzione dei PCB perché è veloce (velocità di incisione di 25–75 µm/min), scalabile a dimensioni dei pannelli di 600 mm × 600 mm e oltre, e costa una frazione di qualsiasi alternativa basata sul plasma.
Rimozione di grandi quantità di silicio e assottigliamento dei wafer: La rimozione di 100–300 µm di silicio dal retro di un wafer per l’assottigliamento, la creazione di cavità profonde per il packaging o l’incisione in batch di substrati di silicio per il rilascio di dispositivi MEMS: tutte queste sono operazioni di rimozione di materiale in cui la velocità di incisione e il costo contano molto più della precisione delle pareti laterali. Il KOH (idrossido di potassio) incide il silicio a una velocità di circa 1–3 µm/min ed è selettivo nei confronti degli strati di mascheratura in nitruro di silicio e biossido di silicio. Per un'incisione profonda 300 µm, completare l’incisione in 100–300 minuti è economicamente sostenibile; la stessa rimozione tramite DRIE a 5–10 µm/min richiederebbe un tempo di lavorazione significativamente maggiore, con un costo orario della macchina molto più elevato.
Pulizia e preparazione delle superfici: La diluizione di HF per la rimozione dell’ossido nativo, le pulizie con SC-1 e SC-2 (soluzioni detergenti standard) e la pulizia con piranha per la rimozione delle contaminazioni organiche sono tutti processi chimici a umido utilizzati universalmente nella produzione di semiconduttori. Queste fasi di pulizia non sono progettate per modellare strutture, ma per preparare le superfici alle lavorazioni successive. La natura isotropa del processo chimico non rappresenta un vincolo; l’obiettivo è infatti un trattamento superficiale uniforme.
Incisione su lamiera per componenti meccanici: L'incisione chimica di acciaio inossidabile, rame, ottone e alluminio per componenti industriali — contatti a molla, spessori, schermi, pannelli decorativi, ruote di encoder — utilizza l'incisione a umido con dimensioni dei dettagli tipicamente superiori a 100–200 µm. A queste dimensioni, il sottosquadro è proporzionalmente piccolo rispetto alle dimensioni delle caratteristiche (il rapporto sottosquadro/larghezza della caratteristica è approssimativamente compreso tra 1/2 e 1/5) e viene tenuto in considerazione nella compensazione del disegno tecnico. Il risultato è un componente metallico sagomato prodotto senza l’investimento in stampi di tranciatura, a un costo inferiore del 30–70% rispetto alle alternative basate sul plasma.
Analisi dei costi: costo totale di produzione, non costo di processo
Valutare l'incisione a umido rispetto a quella a secco basandosi esclusivamente sui costi delle attrezzature o dei processi costituisce un errore sistematico. Il confronto corretto è il costo per pezzo conforme, che comprende: costo di processo, resa, scarti e rilavorazioni.
Il confronto dei costi al netto dei rendimenti:
Per un componente con micro-motivi che richiede una precisione dimensionale di ±5 µm:
- Incisione a umido: Costo di processo inferiore (ad es., $0,50/wafer) ma tasso di pezzi fuori tolleranza pari a 25–30% a causa della variabilità dell’intaglio → costo effettivo per pezzo qualificato = $0,50 / 0,72 resa = $0,69
- Incisione a secco: Costo di processo più elevato (ad es., $3,00/wafer) ma resa del 97–98% → costo effettivo per pezzo qualificato = $3,00 / 0,975 (resa) = $3,08
In questo caso, l’incisione a secco costa circa 4,5 volte di più per ogni pezzo conforme, il che è giustificato solo se la funzione del pezzo richiede la precisione dimensionale garantita dall’incisione a secco. Per un pezzo in cui è accettabile una precisione di ±50 µm e l’incisione a umido raggiunge una resa del 97%+, il confronto corretto in base alla resa si inverte: l’incisione a umido risulta inequivocabilmente più economica.
I fattori di costo nascosti: I componenti scartati che superano l'ispezione iniziale ma non superano il test sul dispositivo (per applicazioni con semiconduttori o MEMS), i costi di rilavorazione dovuti a caratteristiche fuori tolleranza che richiedono una lavorazione secondaria e i nuovi test di qualificazione a seguito di modifiche al processo vanno tutti ad aggiungersi al costo totale, che non risulta evidente da semplici confronti tra le velocità di processo.
La regola pratica: Quando l'applicazione richiede l'incisione a secco (dimensioni delle caratteristiche 3:1, pareti laterali verticali richieste), il confronto dei costi con l'incisione a umido è irrilevante: l'incisione a umido non è in grado di produrre il componente funzionale. Quando entrambi i processi sono in grado di soddisfare la tolleranza richiesta, l'incisione a umido presenta quasi sempre un costo inferiore per ogni componente qualificato.
Errori comuni nella scelta del processo di incisione
| Errore | Conseguenza | L'approccio corretto |
|---|---|---|
| Utilizzo dell'incisione a umido per strutture con elevato rapporto di aspetto (>3:1) | Un sottosquadro grave provoca il collasso delle caratteristiche strette; alcune parti risultano non funzionanti | Passare all'incisione a secco (RIE o DRIE); verificare il rapporto di aspetto rispetto alla capacità di processo prima di procedere |
| Utilizzo dell'incisione a secco per tutte le applicazioni di precisione, indipendentemente dalle dimensioni dei dettagli | Aumento dei costi di 2–5 volte senza alcun vantaggio funzionale per caratteristiche >100 µm | Utilizzare l'incisione a umido per elementi di dimensioni superiori a 50–100 µm, laddove la compensazione del sottosquadro sia accettabile; riservare l'incisione a secco agli elementi che la richiedono |
| Valutazione del costo esclusivamente in base alla velocità di processo, senza tenere conto della resa | Il costo apparente inferiore per ciclo nasconde un costo più elevato per pezzo conforme derivante dagli scarti | Confronta il costo per pezzo idoneo: costo di processo ÷ resa |
| Ignorare la selettività delle maschere nella scelta dei composti chimici per l'incisione | La maschera si erode prima che il substrato raggiunga la profondità richiesta; il disegno risulta distorto | Verificare che la selettività di incisione (velocità di incisione del substrato / velocità di incisione della maschera) sia sufficiente per la profondità di incisione richiesta; utilizzare una maschera rigida (SiO₂, Si₃N₄, metallo) per incisioni profonde |
| Ipotizzando che le tolleranze dell'incisione a umido siano sufficienti senza calcolare il sottosquadro | L'undercut supera i limiti specificati; è necessario un ritocco o una riprogettazione dopo l'avvio della produzione | Calcolare l'incisione laterale alla profondità massima di incisione; confrontare con la tolleranza dimensionale; aggiungere una compensazione del disegno o passare all'incisione a secco se la compensazione supera la metà della larghezza della struttura |
Punti di forza
- La differenza fondamentale sta nella direzionalità: l'incisione a umido è isotropa (velocità di incisione uguale in tutte le direzioni, con conseguente formazione di sottosquadri e pareti laterali inclinate); l'incisione a secco è anisotropa (prevale il bombardamento ionico verticale, che produce pareti laterali quasi verticali). Questa differenza non riguarda la qualità, ma le capacità geometriche.
- Le dimensioni delle strutture inferiori a circa 10–20 µm e un rapporto di aspetto superiore a 3:1 richiedono in genere l'incisione a secco: a queste dimensioni, il sottosquadro laterale causato dall'incisione a umido è paragonabile alla larghezza della struttura o la supera, rendendo il processo geometricamente incompatibile a prescindere dall'ottimizzazione della composizione chimica.
- Il processo DRIE (Bosch) consente di ottenere rapporti di aspetto compresi tra 20:1 e 50:1, con angoli delle pareti laterali che si discostano dalla verticale di non più di 2–3°: questa capacità è fondamentale per la produzione di MEMS e non è ottenibile con alcun processo di chimica umida.
- L'incisione del rame nei circuiti stampati, la rimozione del silicio in blocco e l'incisione chimica delle lamiere metalliche vengono eseguite correttamente mediante processi a umido: date le dimensioni dei dettagli e le tolleranze richieste in queste applicazioni, l'incisione a umido non rappresenta un compromesso, bensì il processo più economico e tecnicamente più adeguato.
- Il confronto dei costi deve essere adeguato in base al rendimento: l'incisione a umido, pur comportando costi di processo inferiori, con uno scarto del 25% per un pezzo con tolleranze strette, non risulta più economica rispetto all'incisione a secco, che presenta costi di processo più elevati ma una resa del 97%. Il confronto corretto è dato dal rapporto tra costo di processo e resa, non dal solo costo di processo.
- Per ogni incisione profonda è necessario verificare la selettività della maschera: la selettività di incisione (velocità di incisione del substrato / velocità di incisione della maschera) deve essere sufficiente a proteggere la maschera per l'intera profondità di incisione richiesta. Per le incisioni profonde nell’incisione a secco, le maschere rigide (SiO₂ cresciuto termicamente, Si₃N₄ LPCVD, metallo sputterizzato) offrono una selettività maggiore rispetto al solo fotoresist.
- Per i team di approvvigionamento e progettazione di OEM che specificano componenti incisi: i disegni devono specificare le dimensioni delle caratteristiche, il rapporto di aspetto minimo, i requisiti relativi all’angolo delle pareti laterali (verticale o inclinato) e la tolleranza dimensionale, non il processo di incisione in sé. Ciò consente al fornitore di selezionare il processo appropriato per le specifiche e permette inoltre di identificare i casi in cui la tolleranza specificata richiede l’incisione a secco (e il costo corrispondente deve essere previsto) rispetto ai casi in cui l’incisione a umido può soddisfare la tolleranza a un costo inferiore.
Domande frequenti
Qual è la differenza principale tra l'incisione a secco e quella a umido?
La differenza fondamentale sta nella direzionalità. L’incisione a umido utilizza agenti chimici liquidi che dissolvono il materiale esposto in modo isotropico — a velocità approssimativamente uguali in tutte le direzioni — producendo profili delle pareti laterali inclinati o sottosquadro al di sotto della maschera. L'incisione a secco utilizza plasma o gas reattivi che determinano la rimozione del materiale preferenzialmente in direzione verticale tramite bombardamento ionico, producendo pareti laterali anisotropiche (quasi verticali). La conseguenza pratica è che l’incisione a umido produce un sottosquadro laterale approssimativamente pari alla profondità di incisione, mentre l’incisione a secco (in particolare la DRIE) mantiene le dimensioni laterali entro 1–2 µm su profondità di incisione superiori a 100 µm. Per le caratteristiche di larghezza superiore a circa 50–100 µm, dove la compensazione del sottosquadro è accettabile, l’incisione a umido presenta costi inferiori e una maggiore produttività. Per caratteristiche inferiori a 20 µm, strutture con elevato rapporto di aspetto o requisiti di pareti laterali verticali, l’incisione a secco è il processo appropriato.
In quali casi l'incisione a secco è necessaria e in quali è facoltativa?
L’incisione a secco è necessaria (non facoltativa) quando il sottosquadro laterale causato dall’incisione a umido supererebbe la tolleranza dimensionale della struttura. Ciò si verifica nei seguenti casi: strutture con larghezza inferiore a circa 10–20 µm; strutture con elevato rapporto di aspetto, con rapporti profondità-larghezza superiori a circa 3:1; requisiti relativi alle pareti laterali verticali (strutture a trave MEMS, alette FinFET, canali microfluidici con sezione trasversale controllata); e elementi inferiori a 100 nm nella produzione avanzata di semiconduttori, dove l’incisione a umido è fisicamente incompatibile con la geometria. L’incisione a secco è facoltativa — e spesso inappropriata — per elementi superiori a 50–100 µm con tolleranze superiori a ±10–20 µm, applicazioni ad alto volume e applicazioni in cui il sottosquadro può essere compensato nella grafica della maschera. L’utilizzo dell’incisione a secco laddove sarebbe sufficiente l’incisione a umido comporta un aumento dei costi senza alcun vantaggio funzionale.
Perché nella produzione dei MEMS si ricorre all'incisione a secco?
I dispositivi MEMS (accelerometri, giroscopi, sensori di pressione, microfoni) utilizzano strutture meccaniche sospese — travi, membrane, cantilever — con larghezze delle caratteristiche comprese tra 2 e 20 µm e profondità di incisione comprese tra 20 e 200 µm. Queste strutture presentano rapporti di aspetto compresi tra 5:1 e 50:1. L’incisione a umido con tali rapporti di aspetto produce un sottosquadro laterale pari o superiore alla larghezza della trave, causando il collasso della struttura prima che venga raggiunta la profondità prevista. Il DRIE (Deep Reactive Ion Etching, processo Bosch) raggiunge rapporti di aspetto da 20:1 a 50:1 con angoli delle pareti laterali compresi tra 2 e 3° rispetto alla verticale a velocità di incisione di 5–30 µm/min, consentendo di ottenere le strutture meccaniche precise richieste dai dispositivi MEMS. Nessun processo chimico a umido raggiunge questi rapporti di aspetto nel silicio.
L'incisione a umido può creare pareti laterali verticali?
L'incisione a umido isotropa standard non consente di ottenere pareti laterali verticali. Alcune tecniche di incisione a umido cristallografica su substrati di silicio orientati (ad esempio, l'incisione con KOH del silicio (100)) producono piani cristallografici definiti con angoli caratteristici (54,7° dalla superficie per i piani (111) nel silicio (100)), che sono geometricamente prevedibili ma non verticali. Questi piani angolati sono utili per alcune applicazioni MEMS (elementi di allineamento a scanalatura a V, membrane rilasciate in modo anisotropico), ma non sono verticali e sono ottenibili solo in specifici orientamenti cristallini. Per le pareti laterali verticali o quasi verticali in generale, è necessaria l’incisione a secco.
In che modo la scelta del processo di incisione influisce sulla resa produttiva?
La scelta del processo di incisione influisce sulla resa attraverso la precisione dimensionale e l’uniformità del processo. Nelle applicazioni con tolleranze strette (dimensioni dei dettagli controllate a ±5 µm o meno), la variabilità dell’incisione a umido — dovuta all’esaurimento della concentrazione dell’agente incisivo, alla variazione di temperatura, all’allineamento della maschera e al controllo del tempo — produce una distribuzione più ampia delle dimensioni dei dettagli rispetto al processo controllato dal plasma dell’incisione a secco. Se la tolleranza specificata è più stretta della variazione dimensionale dell’incisione a umido, il tasso di scarti fuori tolleranza è elevato e il costo effettivo per pezzo qualificato aumenta proporzionalmente. L’incisione a secco, grazie a un controllo più rigoroso dei parametri, produce distribuzioni dimensionali più ristrette e una resa maggiore per le applicazioni con tolleranze strette — compensando il costo di processo unitario più elevato quando si calcola il costo corretto in base alla resa.
Riferimenti tecnici: Madou M.J. — Fondamenti di microfabbricazione (capitoli sui processi di incisione), Laermer F. e Schilp A. — Metodo di incisione anisotropica del silicio (brevetto originale Bosch DRIE, EP 0625285), Franssila S. — Introduzione alla microfabbricazione (capitoli sull’incisione a secco e a umido), Standard SEMI per i processi di incisione dei semiconduttori, Wolf S. e Tauber R.N. — Lavorazione del silicio per l’era VLSI, vol. 1 (capitoli sull’incisione a umido e a secco).
